19.06.2013

Lagerhaltung – Organisation, Optimierung und Kennzeichnung

Jedes kleine, mittelständische oder große Unternehmen, ob es nun Güter herstellt oder nur verkauft, benötigt Platz, um die eingesetzten Werkstoffe und Waren zu lagern. Beim Warenlager handelt es sich zumeist, abhängig von der Unternehmensgröße und dessen Bedarf, um einen Raum oder ein ganzes Gebäude. Die Lagerhaltung sollte jedoch nicht „nebenbei“ organisiert werden. Grundsätzlich müssen die Gegenstände vor Umwelteinflüssen und dem unbefugten Zugriff Dritter geschützt werden. Weiterhin dient das Lager als Umschlagplatz von Gütern. Oftmals findet eine sogenannte Kommissionierung, eine geänderte Mengenzusammensetzung, der Ware statt. Da die Lagerhaltung Betriebskosten verursacht, muss jedes Unternehmen genau planen, welche Lagerart, Lagertechnik, Lagerorganisation, Lagerstrategie am wirtschaftlichsten ist.

 

Lagerorganisation

 
Wie bereits erwähnt ist ein Lager nicht nur ein Abstellort für Ware. Es muss ein festes System erarbeitet und umgesetzt werden, um Arbeitsabläufe, die Lagerauslastung und -nutzung zu optimieren und die Kosten dabei möglichst zu minimieren. Alle Aufgaben und Arbeitsabläufe innerhalb eines Warenlagers müssen genau festgelegt und delegiert werden. Der erste Schritt ist die Ernennung von Lagerverantwortlichen sowie die Vergabe von entsprechenden Aufgaben. Es folgt die Einrichtung des Lagerraumes oder -gebäudes mit der benötigten Ausstattung an Regal- und Transportsystemen. Hierbei dürfen keinesfalls die sicherheitstechnischen Einrichtungen außer Acht gelassen werden. Weiterhin ist die Erarbeitung einer Lagerstrategie notwendig. Diese beinhaltet die Art der Warenzuführung und Entnahme und definiert die Transportwege im Lager.

 
Eine weitere wichtige Entscheidung bei der Lagerorganisation ist die zwischen einem chaotischem System oder einem Festplatzsystem. Beim chaotischen System werden neue Güter auf freie Plätze im Lager befördert, unabhängig von einer bestimmten Ordnung oder Kategorisierung. Diese Organisationsform wird durch eine Verwaltungssoftware überwacht und gesteuert. Bei dem chaotischen System wird die gesamte Lagerfläche ausgenutzt. Auch Pufferzonen für Zwischenlagerungen sind nicht notwendig, da neue Ware immer sofort einsortiert werden kann und nicht auf einen speziellen Platz warten muss. Ein Nachteil ist, dass die benötigte Ware nur mit Hilfe der Computersoftware gefunden werden kann. Sollte eine Gefahrstofflagerung stattfinden, müssen die Sicherheitsvorschriften und Zusammenlagerungsverbote eingehalten werden.

 

Die zweite Variante ist das Festplatzsystem. Hierbei bekommt jedes Produkt einen festen Platz zugeteilt. Dort verbleibt es bis zur Weiterverarbeitung oder Versendung. Bei dieser Organisationsform sind die Güter auch ohne eine Computersoftware auffindbar. Außerdem kann die Umschlaghäufigkeit der Artikel sehr gut beobachtet werden. Produkte die häufig zum Einsatz kommen, können entsprechend sortiert werden, so dass sie besser und schneller erreichbar sind. Beim Festplatzsystem ist allerdings die Einrichtung von Pufferzonen notwendig, da beispielsweise der reservierte Platz noch nicht verfügbar ist.

 

Lagerarten

 
Es gibt unterschiedliche Formen des Warenlagers. Je nach Unternehmensform und -bedarf entscheidet es sich, welche Form der Lagerhalterung genutzt wird:

  • Produktionslager – Lager, welches in der Produktion oder für die Produktion arbeitet
  • Versandlager – Lager, welches sich mit dem Versand von Waren beschäftigt
  • Umschlaglager – Lager mit der Aufgabe der zentralen Sammlung und Weiterverteilung von Waren (Bsp. Paketumschlagplatz)
  • Zentrallager – Lager von dem aus andere Läger des Betriebes oder andere Standorte des Unternehmens mit Waren versorgt werden (in manchen Fällen auch Logistikcenter genannt)
  • Außenlager – Waren mit geringer Umschlaghäufigkeit oder bei Platzmangel werden in kurzfristig angemieteten Räumlichkeiten zwischengelagert, weil die Kapazität des eigenen Lagers nicht reicht
  • Konsignationslager – Lager des Unternehmens bei einem Kunden vor Ort, Ware wird nach Bedarf entnommen, über Lieferant abgerechnet und nachgeliefert
  • Logistikzentrum – Ein Logistikzentrum übernimmt alle anfallenden Arbeiten der Materialwirtschaft (Einlagerung, Kommissionierung, Versand, Pflege) für das eigene oder andere Unternehmen

Innerhalb dieser Lagerformen gibt es wiederrum verschiedene Möglichkeiten, die Ware zu organisieren und einzulagern. Welche Möglichkeit gewählt wird, hängt von der Haltbarkeit, Umschlaghäufigkeit sowie Menge und Form der Güter ab.

 
Die einfachste und älteste Form der Lagerung ist die Bodenlagerung. Was in Höhlen, Gruben und später Holzhütten seinen Anfang fand, kann auch in die heutige Zeit übertragen werden. Die Ware wird dabei in ihrer Originalverpackung, in Säcken, Kisten oder Fässern, belassen und in einem Raum aufgestellt. Bei einer Bodenlagerung in Reihen oder Blöcken kommt es jedoch häufig zu einem großen zeitlichen Aufwand bei der Weiterverarbeitung. Wird ein gelagerter Gegenstand benötigt, der sich weit hinten oder ganz unten befindet, müssen alle anderen Güter erst einmal umsortiert werden. Außerdem ist auf diese Weise ein System in der Lagerhaltung schwer umsetzbar und wodurch die benötigten Gegenstände schwer auffindbar sind. Oft ist es von Vorteil die neue Ware nach hinten zu sortieren und die ältere nach vorn. Dieses System ist bei einer Bodenlagerung ebenfalls mit sehr viel Zeitaufwand durch die ständige Umschichtung verbunden und daher kaum umsetzbar. Ein Vorteil der Bodenlagerung ist der geringe Investitionsaufwand, da keine Regale oder ähnliches angeschafft oder gewartet werden müssen.

 

Bei der Lagerung von Schüttgut wie Sand, Kies, Getreide oder Viehfutter kommt die Silolagerung zum Einsatz. Dabei wird das Lagergut von oben in das Silo geschüttet. Die Entnahme erfolgt dann häufig durch eine unten angebrachte Öffnung. Somit ist ein wirtschaftliches Lagerungsprinzip erreicht, da die zuerst eingefüllte Ware auch als erstes entnommen wird. Eine Lagerung über die Haltbarkeit hinaus wird dadurch vermieden.

 
Sehr oft sind Warenlager mit Regalen bestückt. Die Regallagerung ermöglicht neben einer effizienten Raumausnutzung in die Höhe auch eine übersichtliche Organisation der Ware. Die benötigten Artikel sind bei einem geordneten Lagersystem leicht zugänglich und gut auffindbar. Je nach Form und Größe der Lagerware existieren die verschiedensten Regaltypen, um jeden Unternehmensbedarf gerecht zu werden:

  • Fachbodenregal – statische Lagerung, Regal mit mehreren eingelegten Regalbrettern, gleichmäßige Lastenverteilung, Kennzeichnung der Ware gut sichtbar möglich (Bsp. Bücherregal)
  • Kassetten oder Wabenregal – statische Lagerung, Lagerung von langen Gegenständen wie Holzbalken, Metallstangen, Rohre; gute Übersicht über Bestand und einfach Bestückung
  • Sortiments- oder Schubfachregal – statische Lagerung, Lagerung von Kleinteilen in geringen Mengen in meist durchsichtigen Schubfächern
  • Palettenregal oder Schwerlastregal – statische Lagerung, palettenweise Lagerung von besonders schweren Gütern auf Querstreben zwischen den Stützen, leichte Erreichbarkeit, geringe Flexibilität, Bestückung nur mit Flurförderzeug möglich
  • Paternosterregal – dynamische Lagerung, automatische Beförderung der Ware zum Lageristen, verkürzte Arbeitswege, hohe Investitions- und Wartungskosten, geringe Flexibilität (Bsp. Teppichregal)
  • Umlaufregal – dynamische Lagerung, Lagerung in einer Art Fließband, Umlaufbewegung befördert Ware, hohe Investitions- und Wartungskosten (Bsp. Textilindustrie zur Aufhängung von Kleidungsstücken)
  • Verschieberegal – dynamische Lagerung, ähnlich wie Fachbodenregal aber Verschiebung der Regale möglich, zur Bestückung und Entnahme wird immer ein Gang freigeschoben, optimale Raumnutzung, hoher Sicherheits- und Wartungsaufwand (Sicherheitstechnik wie Bodensensoren, Bewegungsmelder, Lichtschranken notwendig), hohe Investitionskosten
  • Hochregal – statische Lagerung, ähnlich Fachboden- oder Schwerlastregal mit Höhe bis zu 45 Metern, Bestückung durch Hebeeinrichtungen, sehr gute Raumnutzung und Übersichtlichkeit, Steuerung mit EDV-System dadurch geringer Personalaufwand, Abhängigkeit von Funktionalität des EDV-Systems, hohe Investitionskosten nur lohnenswert bei hohem Waren- und Arbeitsaufkommen
  • Kragarmregal – statische Lagerung, Lagerung von langen Gegenständen wie Balken, Eisenträgern, Profilen
  • Einstellregal – statische Lagerung, Lagerung durch Einschieben der Lagerware zwischen senkrechten Stützen
  • Durchlaufregal – Lagerware wird an Rückseite eingelegt und an Vorderseite entnommen, Beförderung der Ware über Walze oder Rollen, wirtschaftliche Nutzung der Ware, hohe Kosten, geringe Platzausnutzung

Die Lagerung in Regalen ist meist mit hohen Anschaffungskosten verbunden. Jedoch findet je nach Bedarf und Unternehmensform eine gut organisierte Lagerung statt. Die verschiedenen Systeme können kombiniert und angepasst werden.

 
Statische und dynamische Entnahme

 
Bei der statischen Entnahme muss sich ein Mitarbeiter in das Lager direkt zur Ware begeben und vor Ort die benötigte Ware holen. Sind die Artikel gut geordnet und somit leicht zu finden, besteht ein geringer Zeit- und Kostenaufwand. Dennoch entstehen eine gewisse Wegzeit sowie ein erhöhter körperlicher Aufwand für den Mitarbeiter, da er die Ware selbst tragen muss.
Die dynamische Entnahme erfolgt über ein Fördermittel, wobei der Mitarbeiter an seinem Arbeitsplatz verbleibt und die Ware automatisch zum ihm befördert wird. Die körperliche Belastung sowie die Wegzeit entfallen. Dennoch entstehen durch die dynamische Entnahme Wartezeiten sowie hohe Investitionskosten. Außerdem ist die Arbeitsleistung abhängig von der Funktionalität der Fördermittel.

 

ABC – Klassifizierung

 
Um die Kommissionierung (Mengenzusammensetzung) der benötigten Güter zu optimieren, wird die sogenannte ABC-Klassifizierung vorgenommen:

  • A-Klasse – viel bewegte Artikel
  • B-Klasse – wenig bewegte Artikel
  • C-Klasse – selten bewegte Artikel

Neben der Umschlaghäufigkeit werden noch die Aspekte Gewicht, Größe, Lagerregelungen sowie gesetzliche Vorschriften im Lagerbereich mit einbezogen. Sind die Artikel klassifiziert erfolgt die entsprechende Einordnung in die Regale. A-Klasse-Artikel sollten sich ganz vorn bzw. in der Nähe des Versandplatzes oder Produktionsbereiches befinden. Auf diese Weise können viel Wegzeit und unnötige Kosten gespart werden.

 

Lagerstrategien und –verfahren

 
Je nach Bedarf, Konstruktion des Lagers und der Lagereinrichtungen eignen sich bei der Bestückung und der Entnahme von Lagerware verschiedene Strategien und Verfahren:

  • FIFO-Strategie: First In – First Out, zuerst eingelagerte Waren werden zuerst entnommen; kommt am häufigsten zum Einsatz, wirtschaftliche Variante, Haltbarkeit wird nicht überschritten, Artikel können nicht in Vergessenheit geraten
  • LIFO-Strategie: Last In – First Out, zuletzt eingelagerte Artikel werden als erstes ausgelagert; normalerweise nicht erwünscht, manchmal unumgänglich aufgrund von Lagerkonstruktion
  • FEFO-Strategie: First Expired – First Out; Waren, die zuerst abgelaufen sind, werden als erstes entnommen; wird bei Lebensmitteln und Medikamenten angewendet

Lagerbuchhaltung und Kennzeichnung

 
Zu einer übersichtlichen Lagerführung gehört auch eine umfassende Buchhaltung. Diese bezieht sich nicht nur auf die vorhandenen Bestände im Lager, sondern regelt auch den Wareneingang und -ausgang, dokumentiert Änderungen und erstellt Prognosen über den zukünftigen Bedarf, anhand der aktuellen Auftragslage. Um eine Aussage über die Bestandsentwicklung treffen zu können, werden jedem Artikel individuelle Lagerkennzahlen zugeordnet. Diese geben Auskunft über die Bestandszahlen, die Mindestmenge, den Sicherheitsbestand, den Bestellauslösebestand sowie den maximalen Bestand des Artikels. Es wird somit stets kontrolliert, dass nicht zu viele oder zu wenige Artikel auf Lager sind und immer eine Mindestanzahl vorhanden ist. Außerdem weist der Bestellauslösebestand auf den richtigen Zeitpunkt der Nachbestellung hin. Alle Informationen zu den Artikeln, wie die Artikelnummer, Kurzbezeichnung, Einkaufspreise, Lieferanten sowie der Lagerort, werden elektronisch festgehalten. Früher gab es sogenannte Lagerkarten und Lagerplatzkarten, welche in einer Kartei oder an der Lagerware selbst angebracht wurden. Heute findet die gesamte Dokumentation elektronisch statt.

 

Jeder gelagerte Artikel nimmt Platz ein und verursacht laufende Kosten. Bei der Lagerdauer gilt deswegen das Prinzip, je kürzer sich die Ware im Lager befindet, desto besser und wirtschaftlicher für das Unternehmen. Trotzdem ist es oft der Fall, dass bestimmte Lagerware eine lange Zeit nicht bewegt wird. Darunter befinden sich oftmals Artikel, die zwar mit keinem Mindesthaltbarkeitsdatum versehen sind, jedoch eine endliche Lagerfähigkeit haben. Die Produkte müssen nicht zwangsläufig komplett defekt sein, haben aber eine eingeschränkte Funktionalität. Zum Beispiel können Farben eine geringere Deckkraft haben, Klebstoff eine verringerte Klebkraft, Folien können schrumpfen oder Stifte austrocknen. Um die einwandfreie Qualität von Produkten zu gewährleisten und die Lagerfähigkeit sofort sichtbar zu machen, sollte eine Prüfplakette aufgeklebt werden. Die Plakette „Lagerfähig bis“ markiert wie lange der fehler- und verschleißfreie Zustand eines Artikels gewährleistet ist. Durch das direkte Aufbringen auf die Lagerware muss nicht erst die Buchhaltung zu Rate gezogen werden. Die Prüfplakette „Lagerfähig bis“ kann je nach Bedarf für den gesamten Lagerbestand eingesetzt werden und auf diese Weise Lagerverluste und unnötige Mehrkosten vermeiden.

Prüfplakette – Lagerfähig bis

Regallagerung

6 thoughts on “Lagerhaltung – Organisation, Optimierung und Kennzeichnung


  1. Danke für die Tipps und Gedanken über Lagerhaltung. Organisation gehört zur jeden ordentlichen Lagerhalle. Ein ASR A 1.7 Tor ist auch ein wichtiger Teil einer Lagerhalle, glaube ich.


  2. Vielen Dank für den Beitrag zur Lagerhaltung. Mein Bruder nutzt in seinem Lager ein Thermo-Lichtbandsystem für die beste Beleuchtung. Gut zu wissen, dass es verschiedene Lagerplatzsysteme gibt, und man bei dem chaotischen System die gesamte Lagerfläche nutzt.


  3. Ich hatte nie von der ABC-Klassifizierung gehört. Ich finde es sinnvoll, dass viel bewegte Artikel sich in der Nähe des Versandplatzes befinden sollen, um Zeit und Arbeit zu sparen. Die Logistikbranche ist sehr faszinierend. Ich werde bald eine Ausbildung im Bereich anfangen und lese daher gerne zum Thema, um vorbereitet zu sein! Danke!


  4. Mein bester Freund überlegt, für seine Heimwerkstatt ein zusätzliches Lager zu mieten, wo er seine Geräte, die es nur selten braucht, unterbringen kann. So hätte er mehr Platz in der Werkstatt. Für den Anfang reicht ihm sicherlich eine Bodenlagerung und auf lange Sicht kann er sich dann überlegen, ob sich nicht doch eine Regallagerung lohnt.


  5. Für die Lagerung von Schüttgut benutzt mein Bruder auch einen Silo. Es ist wirklich praktisch, dass die zuerst eingefüllte Ware als Erstes verwendet wird. Wichtig ist natürlich, je Schüttgut einen eigenen Silo zu verwenden.


  6. Mein Onkel möchte seinen eigenen Betrieb gründen. Er plant derzeit die Lagerwirtschaft. Danke für den Tipp, dass ein Umschlaglager sich für die zentrale Sammlung und Weiterverteilung der Waren am besten eignet.

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